Ứng dụng công nghệ cơ khí chế tạo mới vào lắp máy

Qua 5 năm thực hiện, nhiều nhiệm vụ KH-CN đã được Ban chủ nhiệm tuyển chọn, đề xuất đưa vào chương trình như: nghiên cứu, thiết kế, chế tạo các thiết bị cho Nhà máy nhiệt điện 600MW; trạm thủy điện 20MW; nhà máy xi măng 1 triệu tấn/năm; tàu chở dầu 100 ngàn tấn…

Hầu hết các sản phẩm của đề tài, dự án trong chương trình là sản phẩm mới có tính năng kỹ thuật, kiểu dáng và đều có khả năng cạnh tranh với các sản phẩm cùng loại của các nước trong khu vực như: máy vớt bèo, cắt rong, cỏ dại dưới nước; máy CNC sản xuất bê tông cốt thép kích thước lớn; hệ thống thiết bị sản xuất các tinh dầu, dầu gia vị; xe cần cẩu bánh xích 100 tấn; hệ thống thiết bị hàn tự động nối ống có đường kính lớn ở trạng thái không quay; máy cắt vật liệu cứng bằng tia nước áp lực cao điều khiển CNC; máy đo tọa độ 3D; máy dập cắt vật liệu điều khiển CNC trong ngành giầy dép...

Bên cạnh đó, chỉ tiêu về sở hữu trí tuệ, cho đến nay, 12% nhiệm vụ có giải pháp được công nhận sáng chế hoặc giải pháp hữu ích, 19% số nhiệm vụ đã được chấp nhận đơn yêu cầu bảo hộ sở hữu công nghiệp.  Chỉ tiêu về đào tạo: 50% số dự án, đề tài có tham gia đào tạo tiến sỹ hoặc thạc sỹ.

Nhìn chung, mặc dù còn 4 dự án, đề tài mới nghiệm thu cấp cơ sở và gần một nửa tổng số đề tài chưa kết thúc nhưng so với giai đoạn 2001 - 2005 thì các nhiệm vụ KH-CN của giai đoạn 2006 - 2010 có độ phức tạp và yêu cầu về trình độ KH-CN đòi hỏi cao hơn, vì vậy có 4 đề tài phải xin dừng thực hiện. Các đề tài còn lại đều hứa hẹn có kết quả tốt cả về giá trị KH-CN lẫn giá trị kinh tế - xã hội.

Tuy nhiên, tỷ lệ số dự án/tổng số đề tài-dự án của Chương trình KC.05.06-10 trong giai đoạn 2006 - 2010 (06/26; 23%) ít hơn Chương trình KC.05 của giai đoạn 2001 - 2005 (14/43; 33%). Nguyên nhân là do giai đoạn 2006 - 2010 đòi hỏi vốn đối ứng và các điều kiện tài chính ngặt nghèo hơn. Mặt khác, các doanh nghiệp cũng không thiết tha chủ trì các dự án sản xuất vì độ rủi ro cao, thủ tục tuyển chọn, đấu thầu mua sắm vật tư, thiết bị phức tạp, không đáp ứng được nhu cầu của sản xuất và thị trường. trong khi đó, sự hỗ trợ của Nhà nước không đáng kể (hỗ trợ 30% và lại thu hồi 80% kinh phí cấp thực hiện).

Trong giai đoạn 2011 - 2020, cơ khí chế tạo được xác định giữ vai trò đặc biệt quan trọng trong quá trình công nghiệp hóa - hiện đại hóa đất nước. Để khẳng định vai trò đó, ngành cơ khí chế tạo Việt Nam cần phải tiếp tục nghiên cứu, ứng dụng KH-CN đảm bảo cho phát triển nhanh, bền vững.

Tập trung phát triển nguồn nhân lực KH-CN trình độ cao, kiến thức hiện đại cho ngành cơ khí chế tạo Việt Nam bằng cách Nhà nước cử sinh viên, nghiên cứu sinh, công nhân kỹ thuật đi học nước ngoài một cách đồng bộ. Hỗ trợ doanh nghiệp kinh phí đào tạo đối với các dự án đầu tư sản xuất sản phẩm mới. Tăng cường tiềm lực nghiên cứu phát triển (R&D) cho các doanh nghiệp cơ khí.

Đẩy mạnh xã hội hóa trong đầu tư sản xuất và nghiên cứu khoa học trong lĩnh vực cơ khí chế tạo máy; tạo điều kiện cho các hội KH-CN ngành nghề có kinh phí để thẩm định thông tin, giúp đỡ, hoàn thiện các sáng kiến, sáng chế của nông dân, công nhân; khuyến khích các doanh nghiệp chủ trì các dự án sản xuất. Đẩy nhanh quá trình “tích tụ vốn” đối với doanh nghiệp cơ khí chế tạo Việt Nam; kết hợp chặt chẽ, hiệu quả cơ sở sản xuất, cơ sở đào tạo và cơ sở nghiên cứu trong việc thực hiện các nhiệm vụ KH-CN ngành cơ khí chế tạo.

Hướng mới sản xuất gang, thép tiết kiệm

Do nguyên liệu chủ yếu để sản xuất gang là than và điện, cho nên nhà máy đã sử dụng một loạt giải pháp nhằm sử dụng nguồn năng lượng này sao cho hiệu quả và tiết kiệm nhất bằng cách chuyển đổi dòng điện 210 KW sang 207 KW nhằm hạn chế lãng phí điện năng do mất điện đột ngột.
Với đặc trưng là một ngành tiêu tốn nhiều năng lượng, việc áp dụng những giải pháp công nghệ đồng bộ để sử dụng năng lượng hiệu quả đã được Nhà máy luyện gang  thuộc Công ty Cổ phần Gang thép Thái Nguyên ứng dụng và thu được những kết quả đáng ghi nhận.

Đội ngũ cán bộ kỹ thuật thường xuyên bám sát tình hình sản xuất, kiểm soát chặt chẽ nguồn nguyên liệu đầu vào để có chế độ vận hành hợp lý, giữ cho lò luyện hoạt động ổn định, kéo dài tuổi thọ của lò, đồng thời sử dụng hiệu quả nhất nguồn nguyên nhiên liệu đầu vào.

Do nguyên liệu chủ yếu để sản xuất gang là than và điện, cho nên nhà máy đã sử dụng một loạt giải pháp nhằm sử dụng nguồn năng lượng này sao cho hiệu quả và tiết kiệm nhất bằng cách chuyển đổi dòng điện 210 KW sang 207 KW nhằm hạn chế lãng phí điện năng do mất điện đột ngột. Bên cạnh đó, do mỗi lần khởi động lại lò cao sẽ tốn rất nhiều năng lượng so với lò đang hoạt động nên nhà máy đã hạn chế tối đa thời gian máy ngừng và thời gian chạy không tải. Đồng thời, hệ thống đèn sợi đốt cũ không tiết kiệm điện đã được nhà máy thay bằng hệ thống đèn compact tiết kiệm điện.

Không chỉ thực hiện các giải pháp nhằm tiết kiệm điện năng, nhà máy còn thực hiện một loạt giải pháp nhằm tiết kiệm nguyên liệu trong quá trình sản xuất. Cụ thể, bằng phương pháp pha vôi bột thay thế một phần đá vôi trong phối liệu thiêu kết để nâng cao năng suất và chất lượng quặng thiêu kết, tỷ lệ quặng tinh đã tăng từ 10-30% và tỷ lệ quặng Limonit cũng tăng từ 20-25%.

Bên cạnh đó, để giảm tiêu hao than cốc, nhà máy đã cho tăng nhiệt độ gió nóng trong lò từ 7.800C lên 9000-10.000C. Do đó, lượng tiêu hao than cốc đã giảm 0,5%. Đặc biệt, nhà máy đã đầu tư lắp đặt dây chuyền vê viên quặng cho thiêu kết, năng suất 15-20 tấn/giờ, giúp tăng tỷ lệ quặng tinh lên hơn 30% trong phối liệu thiêu kết đồng thời, lắp đặt dây chuyền nghiền quặng công suất 50 tấn/h để nghiền quặng cỡ hạt 10-15 mm xuống cỡ hạt 0-8 mm làm nguyên liệu cho sản xuất quặng thiêu kết, vừa tiết kiệm nguyên liệu, vừa nâng cao chất lượng sản phẩm.

Phương pháp mới bề mặt kim loại

Một số viện nghiên cứu và DN đã tiến hành phục hồi bằng nhiệt khí. Tuy nhiên, do hạn chế về công nghệ nên họ chủ yếu phục hồi cho các chi tiết có yêu cầu công nghệ không cao. Để khắc phục những hạn chế đó, Trường Đại học Mỏ - Địa chất Hà Nội đã thực hiện đề tài “Ứng dụng công nghệ tiên tiến trong xử lý bề mặt kim loại để phục hồi một số chi tiết máy bị mòn có dạng trục, dạng vỏ tròn xoay”.

Sau khi nghiên cứu các phương pháp phun, nhóm tác giả đã lựa chọn phương pháp phun nổ. Đây là phương pháp có nhiều ưu điểm nổi trội như tiết kiệm vật liệu; gọn nhẹ, dễ di chuyển, dễ làm việc tại công trường; có nhiều vật liệu phun khác nhau trên nhiều nền khác nhau, vừa có thể sử dụng chế tạo mới, vừa có thể sử dụng để phục hồi các chi tiết. Đối với những trục cam làm bằng thép hợp kim độ bền cao, yêu cầu chịu mài mòn lớn, sử dụng phun phủ nhiệt khí thông thường, không đáp ứng được yêu cầu trong khi phun nổ, có thể đáp ứng các yếu tố kỹ thuật như: Lớp phủ lên bề mặt có độ bám dính tốt với mặt nền, độ xốp có thể chấp nhận được, mức chi phí đầu tư trung bình. Phun nổ có thể sử dụng để phun các loại hợp kim bột, chịu nhiệt, chịu mài mòn. Bằng phương pháp sử dụng quy hoạch thực nghiệm, nhóm tác giả thực hiện đề tài đã xác định phạm vi tối ưu cho các thông số công nghệ (tốc độ phun, lưu lượng phun, khoảng cách phun). Với tốc độ phun trên 100 m/s; lưu lượng phun trên 500g/s; khoảng cách phun từ 300 - 500 mm sẽ cho chất lượng phun tốt nhất, các tiêu chí đánh giá chất lượng bề mặt kim loại sau phun bao gồm: độ cứng, độ xốp, độ bám dính cơ học, tổ chức tế vi của lớp phủ đều đạt yêu cầu.

Đề tài không những có ý nghĩa về kỹ thuật, đáp ứng nhu cầu bức thiết trong việc sửa chữa, phục hồi những chi tiết máy bị mài mòn mà còn đem lại hiệu quả kinh tế cao, tiết kiệm ngoại tệ cho quốc gia. Hiện nay, hầu hết thiết bị máy móc quan trọng đều phải nhập khẩu, đặc biệt là trong ngành cơ khí chính xác và công nghệ cao. Những thiết bị mua mới và nhập ngoại này rất tốn kém. Theo kết quả điều tra khảo sát của đề tài, giá mua trục cam mới hiện nay vào khoảng 3.000 USD. Trong khi đó, tổng chi phí phục hồi chỉ hơn 13 triệu đồng (bằng 1/4 so với giá mua mới). Bên cạnh đó, công nghệ này tạo ra bước đột phá mới về ứng dụng công nghệ phun phủ kim loại ở Việt Nam trong việc phục hồi sửa chữa những máy móc thiết bị có trình độ công nghệ cao; có khả năng nhân rộng cho các DN, nhà máy trong nước.

VNACCS/VCIS điểm sáng trong thông quan hàng hóa

Thông quan một lô hàng trong vài giây

         VNACCS/VCIS là dự án do Chính phủ Nhật Bản viện trợ Việt Nam, đang được gấp rút hoàn thiện và sẽ được vận hành vào cuối quý I-2014. Khi áp dụng trong thực tế, hệ thống VNACCS/ VCIS sẽ thay đổi căn bản phương thức quản lý của hải quan Việt Nam. Lúc đó, thủ tục hải quan sẽ được thực hiện tự động hóa ở cấp độ cao dựa trên ứng dụng các phần mềm điện tử, cho phép nâng cao hiệu quả quản lý và tạo thuận lợi cho người dân và DN gấp nhiều lần so với hiện nay. Việc áp dụng VNACCS/VCIS cũng là bước tiến quan trọng trong việc nâng cao chất lượng, hiệu quả kiểm soát và thông quan hàng hóa. Trên thực tế, hiện cả nước đã có gần 40.000 DN tham gia thực hiện thủ tục hải quan điện tử (TTHQĐT). Khi hệ thống VNACCS/VCIS vận hành thành công, cộng đồng DN sẽ được thụ hưởng nhiều lợi ích vượt trội so với TTHQĐT hiện nay, như thời gian thông quan nhanh hơn, độ chính xác cao hơn và ổn định cao hơn. Việc vận hành hệ thống VNACCS/VCIS cho phép thông quan một lô hàng trong vài giây, thay cho thời gian 5-15 phút với một lô hàng thực hiện TTHQĐT như hiện nay. Trên thực tế tại Nhật Bản, hiện có tới 98% lượng tờ khai xuất nhập khẩu được xử lý qua hệ thống VNACCS/ VCIS. Trung bình mỗi năm, Nhật Bản xử lý 30-40 triệu bộ tờ khai hải quan thông qua hệ thống này.

         Tuy nhiên, để hệ thống VNACCS/VCIS vận hành hiệu quả, bên cạnh sự nỗ lực của toàn ngành hải quan, rất cần sự hưởng ứng của cộng đồng DN. Hiện nay, Hải quan Việt Nam đã vào chặng tăng tốc, triển khai tập huấn ứng dụng VNACCS/VCIS đến các đơn vị trực thuộc cũng như tới cộng đồng DN. TCHQ đề nghị các DN tích cực tham gia vào giai đoạn chạy thử VNACCS/VCIS. Mọi thông tin hướng dẫn chi tiết được đăng tại website của TCHQ http://www.customs.gov.vn. Để việc chạy thử VNACCS/VCIS đạt hiệu quả cao, TCHQ đề nghị DN phối hợp thực hiện và chuẩn bị tốt 4 bước: Cử cán bộ tham gia các lớp đào tạo chi tiết về quy trình, nghiệp vụ sử dụng trong hệ thống VNACCS/VCIS do các Cục Hải quan tỉnh, TP tổ chức trong thời gian từ nay hết tháng 11-2013; chuẩn bị điều kiện kỹ thuật, hoàn thành đăng ký chữ ký số trước ngày 31-10-2013 (theo quy định tại Nghị định 87/2012/CP hướng dẫn về TTHQĐT; hoàn thành cài đặt phần mềm trước ngày 5-11-2013 theo 2 cách: DN tự tải và cài đặt miễn phí tại: http://www.customs.gov.vn, hoặc sử dụng phần mềm của công ty tin học được TCHQ xác nhận. Cuối cùng, DN cần chuẩn bị dữ liệu, hồ sơ khai hải quan xong trước ngày 10-11-2013 và phối hợp với cơ quan hải quan thực hiện VNACCS/VCIS.

Chuẩn bị nguồn nhân lực

         Tại hội nghị tập huấn công nghệ thông tin (CNTT) phục vụ triển khai hệ thống VNACCS/ VCIS do TCHQ tổ chức trung tuần tháng 10 vừa qua tại Đồng Nai, hơn 200 đại biểu đến từ các Cục Hải quan tỉnh, TP và những DN đối tác với ngành hải quan trong lĩnh vực CNTT đã cùng trao đổi về việc này. Theo ý kiến của các đại biểu, CNTT hiện đóng vai trò hạt nhân và là động lực của tiến trình cải cách, hiện đại hóa hải quan, vì vậy trách nhiệm của cán bộ, công chức hải quan tới đây sẽ rất nặng nề. Từ nay đến khi đưa hệ thống VNACCS/VCIS vào hoạt động chính thức, khối lượng công việc cần chuẩn bị rất lớn. Bên cạnh việc đào tạo cho người sử dụng, tổ chức chạy thử hệ thống, hoàn thiện việc chuyển đổi dữ liệu, hoàn thiện cơ sở pháp lý… ngành hải quan vẫn phải duy trì việc vận hành hệ thống thông quan điện tử, nâng cấp các hệ thống thông tin hiện có để bảo đảm hoạt động đồng bộ với hệ thống VNACCS/VCIS.

         Từ nay đến quý I-2014, một trong những nhiệm vụ mà ngành hải quan phải thực hiện là phổ biến và hướng dẫn DN hoạt động xuất nhập khẩu đăng ký sử dụng chữ ký số theo quy định của Bộ Tài chính. Tiếp đó, ngành sẽ tập trung hoàn thiện hệ thống VNACCS/VCIS, nâng cấp đồng bộ các hệ thống khác có liên quan, hoàn thành việc đào tạo cho cán bộ, công chức hải quan và DN sử dụng hệ thống... Đại diện TCHQ cho biết, việc vận hành thành công hệ thống VNACCS/VCIS không chỉ tạo bước đột phá lớn trong tiến trình cải cách, hiện đại hóa hải quan, mà còn tạo ra những lợi ích thiết thực cho cộng đồng DN. Đây cũng là bước cải cách cần thiết nhằm đáp ứng nhu cầu hội nhập kinh tế quốc tế của nước ta trong giai đoạn hiện nay.

“Đổi mới sáng tạo” quyết định sự tồn tại của doanh nghiệp

Ngày 23/10, Bộ Khoa học và Công nghệ phối hợp với Bộ Ngoại giao Phần Lan tổ chức Diễn đàn "Đổi mới sáng tạo: Từ chiến lược tới thực tiễn".

       Diễn đàn là kết quả của Chương trình đối tác đổi mới sáng tạo Việt Nam-Phần Lan (IPP) sau 4 năm triển khai tại Việt Nam. Đây được coi là cầu nối để các nhà hoạch định chính sách, nhà khoa học, doanh nghiệp hai nước chia sẻ kinh nghiệm, mở ra các hợp tác mới trong đổi mới sáng tạo.

        IPP là một trong những chương trình hỗ trợ phát triển chính thức (ODA) đầu tiên thí điểm thực hiện hỗ trợ đối với hoạt động phát triển khoa học-công nghệ và đổi mới sáng tạo. Chương trình góp phần tăng cường hiệu quả mỗi liên kết giữa 3 nhà: Nhà nghiên cứu – nhà doanh nghiệp – nhà quản lý, thúc đẩy sáng tạo, đổi mới công nghệ, phát triển các doanh nghiệp khoa học và công nghệ mới.

         Doanh nghiệp là trung tâm của quá trình đổi mới công nghệ của đất nước và là địa chỉ để ứng dụng những kết quả nghiên cứu của giới nghiên cứu của giới khoa học trên cả nước. Những doanh nghiệp biết ứng dụng các tiến bộ khoa học-công nghệ trong nước và nước ngoài để tạo ra những sản phẩm có sức cạnh tranh sẽ thành công khi Việt Nam hội nhập quốc tế.

         Hiện nay, Bộ Khoa học và Công nghệ đang thúc đẩy một số chính sách mới nhằm tối ưu hóa không gian đổi mới sáng tạo cho các doanh nghiệp như Quỹ Đổi mới công nghệ sẽ đi vào hoạt động từ đầu năm 2014; đổi mới cơ bản cơ chế tài chính như cấp phát kinh phí nghiên cứu, đổi mới công nghệ qua các quỹ khoa học; thay đổi định mức chi, định mức thanh quyết toán khoán chi đến sản phẩm cuối cùng, để thuê chuyên gia, mua công nghệ, trả thù lao thiết kế.

         Tại Diễn đàn, các đại biểu đã thảo luận về chiến lược đổi mới và những thách thức với Việt Nam, việc quản lý các chương trình quốc gia, các công cụ tài trợ đổi mới, thúc đẩy đổi mới trong khu vực, hợp tác giữa trường đại học-doanh nghiệp, hợp tác giữa các doanh nghiệp…

Nhìn thái lan cứu ngành ôtô Việt

Các chuyên gia cho rằng, khi thuế suất dần hạ về mức 0% thì giá xe nhập khẩu sẽ giảm mạnh so với giá bán hiện nay. Để có thể cạnh tranh với xe nhập khẩu, xe sản xuất và láp ráp trong nước buộc phải hạ giá thành sản phẩm. Muốn vậy, các DN sản xuất, lắp ráp phải có nguồn linh kiện nội địa trong nước đủ mạnh để đáp ứng. Nhưng trên thực tế, hiện nay, hầu hết linh kiện sản xuất phải nhập từ nước ngoài với giá khá cao.

Việt Nam đã xây dựng ngành công nghiệp ô tô gần 20 năm nay, và hiện có 18 doanh nghiệp FDI, 38 doanh nghiêp trong nước tham gia sản xuất, lắp ráp với công suất 460.000 xe/năm. Nhưng điều đáng nói là ngành công nghiệp ô tô Việt Nam chỉ dừng lại ở các công đoạn đơn giản như hàn, tẩy rửa sơn và lắp ráp với tỷ lệ nội địa hóa chỉ đạt ở mức 7-10%. Chỉ có một vài doanh nghiệp đạt tỷ lệ nội địa hóa 40% ở một số dòng xe.
Theo ông Jesus Metelo Arias, Chủ tịch Hiệp hội các nhà sản xuất ô tô Việt Nam, một trong những nguyên nhân kìm hãm sự phát triển ngành công nghiệp ô tô là do chính sách thay đổi quá nhanh và quá nhiều trong khi thị trường chưa đủ lớn, ngành công nghiệp phụ trợ chưa phát triển.

Việt Nam một mặt muốn phát triển ngành công nghiệp ô tô nhưng mặt khác lại đưa ra hàng loạt các chính sách để hạn chế sự gia tăng của phương tiện giao thông cá nhân làm hạn chế thị trường. Để lên kế hoạch sản xuất, kinh doanh cũng như đầu tư, các nhà sản xuất phải tính đến mức thời gian tối thiểu là 5 năm trong khi đó, chính sách ở Việt Nam thay đổi xoành xoạch khiến doanh nghiệp hết sức khó khăn, làm nản lòng các nhà đầu tư.

Trước thực tế của ngành sản xuất ô tô, ông Yoshihisa Maruta, Tổng giám đốc Công ty Toyota Việt Nam, cảnh báo rằng, nếu Việt Nam không có chính sách phù hợp trong giai đoạn từ nay đến năm 2025 thì cơ hội để phát triển ngành công nghiệp ô tô sẽ không còn. Và nếu Chính phủ không có chính sách đảm bảo khoảng cách về chi phí sản xuất giữa xe CKD (nhập linh kiện về lắp ráp) và CBU (nhập khẩu nguyên chiếc) thì rất khó để duy trì ngành công nghiệp ô tô.
Theo lý giải của ông Yoshihisa Maruta, năm 2018, khi thuế nhập khẩu từ ASEAN dỡ bỏ, giá xe nhập khẩu giảm sẽ giúp thị trường tăng trưởng mạnh. Tuy nhiên, phải đến sau năm 2025 trở đi mới là giai đoạn phổ cập hóa ô tô ở Việt Nam thì thị trường mới thật sự bùng nổ. Vì vậy, việc áp dụng những chính sách hỗ trợ ngành là cực kỳ quan trọng trong giai đoạn hiện nay.
Theo ông, Việt Nam nên học tập cách làm của Thái Lan, phát triển thị trường với dung lượng phù hợp trước khi mở cửa thị trường và tiếp tục thực hiện các chính sách phát triển ngành công nghiệp ô tô khi thị trường đã mở cửa.
Bài học mà ông Yoshihisa Maruta nhắc tới là trước khi mở cửa thị trường, Thái Lan đã xây dựng một ngành ô tô đủ mạnh, trong đó, rất chú trọng đến ngành công nghệ phụ trợ. Khi quyết định xây dựng ngành công nghiệp, Chính phủ nước này đã khuyến khích các doanh nghiệp trong nước sản xuất phụ tùng để tăng khả năng cạnh tranh về giá đồng thời với việc giảm thuế cho các doanh nghiệp sản xuất.
Không chỉ vậy, Thái Lan còn đưa ra chính sách, lộ trình phát triển chắc chắn để các DN dựa vào đó mà lên kế hoạch sản xuất. Đến nay, sau 53 năm xây dựng và phát triển, Thái Lan đã đạt sản lượng 2,8 triệu xe, xuất khẩu khoảng 1 triệu chiếc và lọt vào Top 10 nước xuất khẩu ô tô hàng đầu thế giới.

Riêng về phụ tùng, mỗi năm, kim ngạch xuất khẩu của nhóm này đạt đến 5 tỷ USD, hơn tất cả những nước ASEAN cộng lại. Hiện ngành công nghiệp ô tô đã đóng góp đến 12% GDP cho nước này.

Theo ông Jesus Metelo Arias, để cứu ngành công nghiệp ô tô Việt Nam, Chính phủ nên có chính sách hỗ trợ và chính sách thuế thấp hoặc bằng các nước trong khu vực. Hiện nay, chi phí sản xuất của Việt Nam cao hơn các nước khoảng 20% mà nguyên nhân chủ yếu là thuế cao (thuế nhập khẩu linh kiện, thuế thu nhập doanh nghiệp...).

Quan trọng hơn, các cơ quan của Việt Nam cần xây dựng chính sách ổn định va đảm bảo cho thị trường đồng thời với việc xây dựng các nhà cung ứng có thể tham gia vao chuỗi cung ứng toàn cầu. Có như vậy, sản xuất trong nước mới đáp ứng đủ nhu cầu tiêu dùng và ngành công nghiệp ô tô mới phát triển.

Doanh nghiệp ngành gỗ tăng tốc làm mới máy móc, công nghệ

Tại buổi họp báo chiều 23-7, Triển lãm quốc tế lần thứ 10 với chuyên đề máy và thiết bị công nghiệp chế biến gỗ 2013 nhiều thông tin về máy móc, công nghệ mới được đưa ra

Ông Nguyễn An Điềm, Chủ tịch Hiệp hội Gỗ và Lâm sản Bình Định, cho biết trước nhu cầu của thị trường, khách hàng về chất lượng, giá trị… sản phẩm gỗ, các doanh nghiệp trong ngành đang cố gắng đầu tư thay đổi về công nghệ, máy móc.
“DN gỗ trước đây hay dùng thiết bị, máy móc xuất xứ từ Đài Loan để chế biến gỗ, nay phần lớn DN chuyển sang sử dụng thiết bị, máy móc nhập từ châu Âu, Nhật Bản để nâng cao chất lượng và đáp ứng thị trường tiêu dùng”.
Tại buổi họp báo, ông Đặng Quốc Hùng, Phó Chủ tịch Hội Mỹ nghệ và Chế biến Gỗ TP.HCM, cho biết kim ngạch xuất khẩu đồ gỗ của Việt Nam sáu tháng đầu năm đạt 2,6 tỉ USD, tăng 12% so với cùng kỳ và dự kiến đến hết năm 2013 kim ngạch xuất khẩu đạt 5 tỉ USD.
Cũng theo ông Hùng trong các mặt hàng xuất khẩu thì đồ gỗ là mặt hàng có tỉ lệ xuất siêu cao nhất.